Производство Audi

Чтобы реализовать столь амбициозные планы, бизнес компании должен быть отлажен как часы. В Audi AG считают, что дело обстоит именно так, и смело знакомят с различными подразделениями и производствами. Прежде всего это сам завод, точнее, один из заводов, поскольку автомобили фирма производит на трех европейских предприятиях. Одно расположено в Венгрии, где частично изготавливают модель TT. В Венгрии действует и моторный завод фирмы, где ежегодно делают 1,3 млн двигателей, из которых одна половина идет на Audi, а вторая на другие марки, среди которых Skoda и Seat. В немецком городе Некарзульме выпускают солидные модели с алюминиевыми кузовами - A8, A6, Allroad, а также "малыша" A2. Там же базируется подразделение Audi Security, на котором собирают бронированные бизнес-седаны A6 и лимузины A8. Но самый крупный завод компании находится в городке Ингольштадте, что в часе езды от Мюнхена. Работая в три смены, он ежесуточно производит до 780 A3, почти столько же A4 и еще около двухсот моделей TT.

Однако одним производством владения Audi в Ингольштадте не ограничены: они занимают здесь почти 2 млн гектаров, и это больше, чем территория княжества Монако. Именно тут базируется штаб-квартира Audi AG, работают дизайнеры и конструкторы, расположены главный маркетинговый департамент, крупное инструментальное производство и технический центр компании. Кстати, последний считается одним из самых совершенных в мире: его аэродинамический комплекс позволяет "развивать" скорость до 320 км/ч, а температуру опускать до -60C. Бесплатно этим пользуются другие участники материнского концерна - марки Volkswagen и Seat, в виде спонсорской помощи для тренировок комплекс получают немецкие бобслеисты, а вот другим заказчикам он сдается в аренду - по 2700 евро в час.

Завод тоже напичкан всевозможной электроникой. К примеру, коэффициент автоматизации цеха по производству модели A4 еще в 2000 году был доведен до 83%. Для этого пришлось решать немало проблем, в том числе - управления роботами. По конвейеру одна за другой движутся разные модификации автомобилей, и для каждой требуется свой набор технологических операций. Поэтому на кузов крепится датчик с заданием, а электроника считывает данные и без вмешательства людей управляет оборудованием.

Зато на участке окончательной сборки людно: тут без человеческих глаз и рук не обойтись. Более того, каждый работник становится еще и своего рода контролером, проверяя качество предыдущих операций. Если заметил ошибку коллеги, подает сигнал, и недоработка мгновенно исправляется. На счету каждая секунда - в случае полной остановки конвейера минута простоя обойдется компании в 13 тыс. евро.

Впрочем, фирма тоже заботится о своих рабочих. Скажем, не так давно кузова над сборочной линией вывешивались под углом в 45 градусов - считалось, что сборщикам так удобнее. Однако компания заказала исследование, и выяснилось, что работать с горизонтально висящим кузовом для позвоночника менее вредно, после чего на заводах переделали все линии. Иной пример: под всем сборочным конвейером настелен отличный паркет. Заметив мой удивленный взгляд, сопровождающий пояснил: "Дерево не такое жесткое и холодное, как бетон, а это очень важно для здоровья людей".