Завод Dacia: Французское влияние

Некоторое сходство с Парижем есть у многих европейских городов. Например, столица Румынии Бухарест может похвастаться почти аналогичными с парижскими Триумфальной аркой, фонтанами и большим количеством французских автомобилей.

Румыния имеет давние культурные связи с Францией, и это отражается не только в сходстве языка, кухни и архитектуры, но и в традициях автомобилестроения. Так, единственный завод по производству легковых автомобилей Dacia, что в небольшом городке Миовени в районе Питешти, был построен с помощью французского . На нем десятки лет подряд выпускали одну модель, являющуюся не чем иным как модернизированной 12 модельного 1965 года. Ее производство прекратилось только после того, как концерн разработал новую модель для завода Dacia.

Совсем новый и недорого

Румыны в следующем году станут гражданами объединенной Европы (ЕС), поэтому они начали испытывать потребность ездить на современных автомобилях. Впрочем, денег на покупку новых машин европейских марок, как и у большинства жителей Восточной Европы, у румын недостаточно (средняя заработная плата в стране составляет 200 – 300 евро). Поэтому руководители концерна , выкупив у государства в 1999 году завод Dacia, задумали выпускать на нем автомобиль для местного рынка и ряда развивающихся стран. Проект «Х90», который разрабатывался французами специально для выпуска в Румынии, задумывался как недорогая, но современная легковушка, соответствующая требованиям большинства молодых «новых европейцев», то есть жителей стран, недавно присоединившихся к ЕС. Но вышедший в результате Logan заинтересовал не только румын, россиян, украинцев, жителей Ближнего Востока и Латинской Америки, но и покупателей Западной Европы.

Полная модернизация

Параллельно с работой над созданием новой модели, специалисты концерна начали модернизацию автомобильного завода, где должен был начаться производственный цикл Logan. Подобно большинству предприятий социалистического типа, завод Dacia был промышленным гигантом, на котором работало почти 30 тысяч человек. На территории около 3 млн. кв. метров располагался ряд производств комплектующих, которые делались на оборудовании, давно «просившемся» на свалку. Выпускать здесь качественные автомобили оказалось практически невозможно, поэтому перед тем, как размещать производство абсолютно новой модели, французы постепенно модернизировали существующие. Так сначала появилась SuperNova, затем Solenza, рестайлингу подвергся грузопассажирский Pick-Up. Новое оборудование, система менеджмента, европейские стандарты работы и контроля качества внедрялись на Dacia постепенно, на протяжении нескольких лет.

Еще один важный шаг к выпуску продукции высокого уровня – работа только с комплектующими соответствующего качества. На первом этапе французы проверили качество производства главных узлов и компонентов, а также сократили количество поставщиков. Например, если для прежней модели Dacia комплектующие поступали от двухсот компаний, то для Logan их число уменьшилось до 143-х. Местные комплектующие и материалы низкого качества заменили импортными. Например, кузова Logan`ов сегодня делают из местной стали только на 5% – румынские сталевары не смогли удовлетворить требования автомобилестроителей. Около 65% стали покупается в Италии, еще 30% – в словацком Кошице (кстати, оттуда поставляют сталь и на отечественный Запорожский автозавод). Одной из особенностей завода Dacia является производство большого количества комплектующих на территории предприятия – здесь делают сиденья, электропроводку, детали интерьера, бампера, двигатели и коробки передач. Такое расположение поставщиков облегчает контроль качества этой продукции по сравнению с тем, если бы все это делали далеко от завода. Впрочем, сегодня руководство концерна помогает наладить систему качества не только поставщикам Dacia, но и их смежникам.

Оборудование обновилось

С приходом французов на румынский завод изменилось очень многое. Наиболее заметно обновились средства производства. Например, в цеху штамповки кузовных деталей можно увидеть несколько поколений прессов. Некоторые из них работали на Dacia и ранее. Но французы подвергли их существенной модернизации – всю электронную и гидропневматическую начинку полностью заменили, механическую часть обновили на 80%. Еще часть прессов, реконструированных подобным образом, привезена с других заводов . Но большинство станков здесь новые, произведенные испанской компанией Fagor. В следующем году руководство завода планирует заменить такими прессами остальное штамповочное оборудование, даже прошедшее модернизацию. Глобально изменился цех покраски – здесь внедрена современная линия обработки кузовов перед покраской, появился участок катафореза и усовершенствована система покраски, позволяющая окрашивать машины в один из 12 цветов, 8 из которых – «металлики».

Главное отличие румынского завода Dacia от большинства автосборочных предприятий Западной Европы – повсеместное использование ручного труда. На всех этапах производства автомобилей здесь трудятся люди. Количество операций, выполняемых роботами, не превышает десятка. Учитывая небольшую стоимость рабочей силы в этой стране (средняя заработная плата на заводе составляет около 300 евро), такая организация сборки вполне оправданна. Но при этом профессиональный уровень персонала должен быть очень высоким. Для этого 150 человек обучались в специальном техноцентре , потом они передавали знания другим работникам Dacia в специальных учебных классах, расположенных прямо на производстве. Всего за 5 лет присутствия французов на учебу персонала потрачено 1,25 миллиона часов! Значительно улучшены условия работы и быта служащих, внедрена европейская система качества производства. Благодаря таким усилиям существенно сократилось количество несчастных случаев, вырос профессионализм, а главное – повысилось качество продукции.

Люди здесь работают в 3 смены, а конвейер может остановиться не более, чем на 6 минут за сутки. Такой напряженный ритм можно поддерживать, если на производстве налажена четкая поставка комплектующих для сборки. Согласно мировому опыту организации поставок на заводе Dacia нет больших складов запчастей. Весь процесс доставки комплектующих компьютеризирован. Например, из цеха покраски в специальное помещение направляется около 100 окрашенных кузовов. В зависимости от плана производства, кузов определенного цвета выбирается компьютером со склада и подается на конвейер. Каждая будущая машина оснащена «паспортом», где указан цвет, комплектация, дата окончания производства и принадлежность ее определенному заказчику (дилеру). В соответствии с «паспортом» на конвейер подаются детали, предназначенные для конкретной модификации. Каждая деталь задерживается на сборочном производстве примерно на 2 часа – за это время она привозится на участок и монтируется в автомобиль.

Учет , контроль и еще раз контроль

Сборочные конвейеры легковых автомобилей на большинстве заводов мира похожи друг на друга. Но что поразило на румынском предприятии – тщательность контроля выпущенной продукции. Во-первых, на этапе диагностики качество готовой машины проверяется всевозможными современными приборами. Проводится проверка на водонепроницаемость, тест тормозной системы и ходовые испытания. К этому добавляется скрупулезный контроль сборки целым отрядом специалистов. Несколько десятков человек проверяют качество окончательной сборки машин – каждый на своем участке. Если контролер замечает огрехи, машину снимают с конвейера и устраняют неполадку. Таким образом удается достичь очень высокого уровня качества Logan и с уверенностью отправлять их не только на внутренний рынок, но и потребителям из Западной Европы. На конец 2005 года с конвейера завода Dacia сходило 680 автомобилей Logan и 70 фургонов ежедневно. В 2006 году завод планирует выпустить 200 тысяч машин 60% которых поступит на экспорт, а также отправить на сборочные заводы 150 тысяч комплектов для сборки Logan. Уже в текущем году модельный ряд Dacia пополнится коммерческим фургоном, в следующем – универсалом. Что касается планов производства модели Logan по всему миру, то руководство планирует довести их выпуск на заводах четырех континентов до миллиона единиц в 2010 году.

 Двигатели для делают на Dacia

Один из самых современных участков предприятия – производство двигателей и коробок передач. На нем тоже много ручного труда, но существуют автоматические или полуавтоматические линии, где люди всего лишь контролируют процесс производства роботами. Перед каждой следующей операцией сборки мотора электроника проверяет качество предыдущей. Здесь производят моторы не только для Dacia Logan (бензиновые рабочим объемом 1,4 и 1,6 литров, выпускаемых по лицензии Renault), но и для коммерческих моделей Dacia Pick-Up и Kangoo (дизель 1,9), готовится к производству еще один дизель 1,5 л, а также механические коробки передач к ним. Примерно 40 – 50% деталей для двигателей и КПП местного производства – например, все алюминиевые детали выливаются в собственном литейном цеху. Каждый день завод в Миовени выпускает 1300 двигателей и 1100 коробок передач, часть которых отправляется на экспорт.


 Завод без сборки






Рекомендуемый контент




Copyright © 2010-2017 AvtoTrec.ru. Контакты: info@avtotrec.ru При использовании материалов Автомобильный справочник, ссылка на источник обязательна.