Автозвук

Автозвук  


Предыдущий сабвуфер обладал вполне приличным звуком, ну разве что немного «горбил». Однако в нынешнем положении меня совсем не устраивала его форма.

То, что идеально вписывалось в багажник «девятки», в «десятке» болталось из угла в угол, пытаясь проткнуть диффузор динамика первым попавшимся предметом. Поэтому пришлось думать о новом корпусе, но повторять пройденное было как-то неинтересно. И я решил испробовать послойно-фанерную технологию, описание которой прочел в «АЗ» №5/2000. С автором и его детищем я знаком не заочно, и после приватной беседы у меня сложилось впечатление о вполне реальной повторяемости подобного эксперимента. Как я полагал на тот момент, при помощи хорошего электролобзика можно в гараже напилить фанеры чуть ли не за одни выходные, а потом потихоньку ее склеивать. И обойтись без бесконечного укладывания слоев стеклоткани, вклеивания распорок, бобышек и т.д. Чего проще - нарезай да клей, склеил - готово! На самом деле все оказалось несколько сложнее...

Расположить сабвуфер решил в правом крыле, в левом же планировал сделать отсек для усилителя - провод питания у меня проложен по левому борту машины, поэтому усилитель лучше ставить слева (минимальная длина проводов). Обязательно хотел задействовать «нишу» в крыле для достижения максимальной компактности системы.


Инструменты и материалы

Из материалов мне понадобилось:

Четыре больших листа березовой влагостойкой мебельной фанеры, пр-во г. Архангельск, 150 х 150 см по 200 р. каждый. На рынке я распилил их на полосы по 50 и 100 см для облегчения перевозки.

8 флаконов дзержинской эпоксидки ЭДП (280 г х 8).

Граммов 200 полиэфирной шпаклевки «Body» со стекловолокном.

Штук 60 черных саморезов 90 мм и около 15 штук длиной 135 мм.

Упаковка оцинкованных гвоздей 35 х 2.

Баллончики-аэрозоли:

антигравия «Body-950», черный;

«Maston», серый, 500 г;

грунтовки «Body», серая.

Два баллона черной матовой краски «Maston», 500 г, тоже в аэрозольной упаковке.

Стандартный (90 х 60) лист вибропласта.

Тюбик силиконового герметика «ABRO», черный.

Набор инструментов применялся тот же, что и при изготовлении подиумов: электролобзик «Skill», электродрель «Sparky» с насадкой для шлифования, круги зернистости 30 и 80. Для финишной отделки я арендовал ленточную шлифовальную машинку «Makita», она здорово помогла мне при выведении плоскости, в частности, под фронтальную стенку. Ещё я использовал фрезу по дереву (вставляемую в патрон электродрели) для вырезания углубления под динамик.


Начало

Сперва я решил сделать пробную нарезку фанеры аккурат в нишу багажника. Заодно предполагал оценить трудозатраты и технологичность процесса, отступать было ещё не поздно. Под рукой оказались два обрезка 10-миллиметровой фанеры 50 х 150 см, купленных на рынке за 50 р., - из них я и вырезал своеобразное «корытце». Сначала вырезал фанеру только снаружи, скрепляя слои тремя 20-миллиметровыми гвоздиками по углам. Образующиеся грани тут же вчерновую шлифовал грубым (зернистостью 30) наждачным кругом. Когда набор из 14-ти слоев стал беспрепятственно помещаться в нише, стал вырезать внутреннее пространство.



Отцеплял фанерки по одной, чертил линию, отступая от краев порядка 18 - 22 мм, сверлил в уголках отверстия для пилки, затем вырезал лишнее лобзиком. Вырезанные слои опять сбивал гвоздиками в старые отверстия. Чтобы внутренняя поверхность получалась как можно более ровной, на каждый последующий слой ручкой чертил внутренний вырез с предыдущего, плавно корректируя линии для обеспечения неизменной толщины стенок.

Со всеми подгонками самая нижняя часть ящика («корытце») была вырезана за пару часов, что показалось мне вполне приемлемым. До начала работ я думал, что больше всего времени уйдет на шлифовку поверхностей, однако они получились достаточно ровными, как снаружи, так и внутри. Поэтому на следующий день я поехал на строительный рынок и закупил фанеру, причем 10-миллиметровую. И началось...


Расчеты

Конечно же, при проектировании ящика мне пришлось решать точно такие же задачи, как и в прошлый раз. Главная из них - как посчитать (определить) объем? Для начала измерил объем «корытца» - положил в него мешок для мусора и налил воды, получилось около 4 литров. Затем вырезал фанерку, которая позиционировалась как дно основного объема ящика, и разбил ее площадь на фигуры, поддающиеся вычислению площади - прямоугольники и прямоугольные треугольники, разумеется, с учетом толщины стенок. Сложил их площади и получил величину в 905 кв. см. Затем, глядя на внутренности багажника, прикинул, как будет меняться площадь слоя фанеры (множитель) в зависимости от высоты ящика снизу вверх:

11 см высоты - 1,0 х 905 кв. см

20 - 0,85 х 905

6 - 0,75 х 905

2 - 0,65 х 905

Получалось, что внутренняя часть ящика должна быть 39 см высотой, общая же высота 39 + 2 + 2 = 43 см, или 43 слоя фанеры. Предполагаемый объем по такой схеме выходил 30,5 литра. К полученному значению оставалось только прибавить объем «корытца», итого - около 34 литров, что и требовалось. Безусловно, эти расчеты весьма приблизительны. К тому же мне нужно было учесть специфику установки ящика в крыле автомобиля. Ведь ящик планировался не с гладким дном, позволяющим просто придвинуть его к арке колеса, а с выступающей частью на днище. В этом случае в нишу багажника сначала должно засовываться «корытце», а уж затем ящик по дуге досылается по месту... Поэтому форма его должна была учитывать траекторию установки, а это влияет на общий объем. Тем не менее, что-то мне подсказывало, что я недалек от истины и не стоит тратить время на более точные методики. Поэтому приступил непосредственно к выпиливанию.




Основная масса

Сняв ковровое покрытие багажника с правой стороны, стал методично выпиливать слой за слоем, прибивая их друг за другом и примеряя по месту. Внутреннюю площадь пока не вырезал, боялся ошибиться - вдруг форму придется сильно подрезать в дальнейшем, при подгонке? Рисковать в таком деле я не мог... Каждую последующую фанерку сначала подрезал лобзиком уже на болванке, затем вчерновую шлифовал грубым (30) кругом, стараясь обеспечить плавность линий ящика в целом. Также следил, чтобы получающаяся конструкция без труда вставлялась на свое место и вынималась из него, причем «корытце» все время было привинчено снизу.

Однако с каждым новым слоем ворочать этот массив дерева становилось все тяжелее и тяжелее, особенно утомительной была процедура примерки в багажнике... Шутка ли, эта деревянная болванка весила (на напольных весах) около 40 кг! И вот тогда я стал вырезать внутренний объем, тем более что никаких сюрпризов с внешней формой не предвиделось.

Внутренность вырезал точно так же, как и при изготовлении корытца. Рисовал линию, оставляя толщину стенки 20 - 25 мм, сверлил отверстия в уголках, затем вырезал лобзиком. Точно так же скреплял слои между собой гвоздиками 35 мм в старые дырочки. Через каждые 10 слоев делал распорки-пиллерсы для дополнительной прочности. Отверстие под динамик сразу вырезать не стал - опасался, что конструкцию может «повести» при склеивании; углубление же под фланец выпиливал сразу.



После удаления всего внутреннего объема разделил конструкцию на части по 10 - 12 слоев, дополнительно скрепив каждый блок четырьмя саморезами (90 мм). Тремя еще более длинными саморезами (135 мм) скрепил блоки между собой, получив, таким образом, надежное, но разборное соединение всех частей. Теперь я мог довольно точно подровнять поверхности ящика в целом еще до склейки. Шлифовальным кругом и машинкой обработал конструкцию снаружи и немного внутри, причем внутренние «ступеньки» трогать не стал - они никому не мешают, только прочнее будет. Лобзиком выпилил отверстие под динамик, развинтил блоки и приступил к склеиванию.


Склеивание

Клеил точно так же, блоками. Не вынимая гвозди, отсоединял слои друг от друга, наносил эпоксидную смолу, прогревал феном и втыкал гвоздики на прежние места. Затем блок еще немного грел феном и ставил затвердевать под груз. Смолу наносил с запасом, поэтому излишки обильно выдавливались, и приходилось их зашлифовывать.

После склеивания слоев в блоки решил все-таки усилить конструкцию, а именно - армировать ее. Ведь такая фундаментальная, на первый взгляд, масса дерева держится фактически на том слое клея, который скрепляет слои фанеры. Решил не рисковать: предварительно засверлив отверстия в стенках, ввинтил по 10 - 12 саморезов в каждый блок, дополнительно смазав их эпоксидной смолой. Эти саморезы «прошивают» каждый блок насквозь, исключая, тем самым, возможные расслоения фанеры.



Оклеивать стенки ящика стеклотканью не стал ни в коем случае - не для того я столько времени пилил фанеру, чтобы потом еще ковыряться со стеклотканью. Однако появилось подозрение, что фанера может пропускать воздух между слоями и герметизировать стенки все-таки надо. Поэтому перед соединением блоков между собой их внутреннюю поверхность я хорошенько прогрел феном, намазал эпоксидкой так, чтобы она впиталась в поры дерева, а затем продолжать греть ее до «вставания». Мелкие выбоины и дефекты фанеры замазал замазкой из ЭДП и опилок. Когда смола затвердела, блоки склеил между собой, скрепив их, как и раньше, длинными (135 мм) саморезами в старые отверстия. Не стал приклеивать только верхнюю крышку ящика.

Когда конструкция высохла, я срезал застывшую смолу и еще немного обработал поверхности шлифкругом. Теперь самое время заняться лицевой панелью.


Место под установку динамика

Я отлично понимал, что создаю себе дополнительные трудности, выбирая схему передней панели с «утопленным» динамиком. В подиумах эта проблема решалась просто: склеивались вместе два фанерных кольца, здесь же углубление нужно было как-то вырезать в массиве...



Предварительное углубление уже образовалось при выпиливании слоев, осталось лишь его довести до ума. Для этого я использовал фрезу и электродрель. С помощью регулятора глубины сверления (есть такая дополнительная возможность у дрели) выставил глубину фрезерования и постарался выровнять кромки по окружности, остальное снял шлифкругом.

Однако ручная дрель не фрезерный станок, поэтому для окончательной отделки требовалось выровнять и кромку, и посадочное место под головку. Можно было бы прибегнуть к шпаклевке, но я применил кардинальный способ. Вырезал из обрезков фанеры кольцо такого диаметра, чтобы оно свободно помещалось в углублении. Затем оклеил его бумажным скотчем и смазал литолом. Развел эпоксидку с опилками, нанес ее на лицевую поверхность и аккуратно установил кольцо. После затвердевания кольцо вытащил, излишки смолы сошлифовал. Эпоксидная замазка заполнила все неровности и выбоины, в итоге получились достаточно ровные и поверхность, и кромки. Дополнительно с обратной стороны лицевой панели подклеил еще один слой фанеры под динамик: после фрезерования толщина посадочного места немного уменьшилась, и было решено его усилить.


Окончательная отделка

Поверхность ящика в целом получалась достаточно ровной, поэтому особых шпаклевочных работ не требовала. Однако перед косметическим выравниванием я пропитал внешнюю поверхность эпоксидной смолой, но уже не так густо, как внутреннюю, так, «для красоты». После шпаклевки и легкого зашкуривания снаружи ящик выкрасил серой грунтовкой. Внутри же распылил целый баллон серого антигравия. Когда все высохло, измерил объем ящика водой, получилось 11,5 трехлитровых банок, то есть чуть более 34 литров. Даже удивительно, как это совпало с расчетами!



Долго не мог решиться, как же наводить окончательную красоту - красить или обтягивать карпетом? Окрашенные таким же методом подиумы держатся без нарушений покрытия, но ведь в багажнике совсем другая атмосфера... В итоге остановился на краске, однако прикупил на всякий случай карпет и клей для него. Перед финишной покраской еще раз проверил герметичность ящика водой - ни малейшего подтекания. Затем внутреннюю поверхность задемпфировал вибропластом, для лучшего контакта нагрев его феном. После этого наружные поверхности покрыл антигравием «Body» в два слоя, через сутки нанес слоя четыре матовой краски с получасовыми перерывами и оставил сабвуфер сохнуть. Получилось довольно симпатично, ящик черного цвета визуально стал меньше.


Монтаж

Оставались последние штрихи - установка динамика и разъема. Применить обычные клеммы для провода мне не удалось, толщина стенок в нужном месте оказалась слишком велика. После коротких консультаций остановился на соединении типа «Canon»: вмонтировал розетку в корпус ящика, посадив ее на герметик. Получилось изящно и практично.

Для крепления динамика к передней панели использовал саморезы, предварительно засверлив отверстия двухмиллиметровым сверлом, иначе фанера могла бы потрескаться. Герметизацию применил проверенную, при соблюдении технологии, гарантирующей отличные результаты, - с помощью силиконового герметика «на полиэтилене». Закрытый ящик проверить легко - негерметичная конструкция начинает «свистеть» каждой дырочкой при надавливании на диффузор. Недопустимо также, если он достаточно легко утапливается внутрь. Диффузор должен сопротивляться нажатию, а при отпускании руки нехотя возвращаться на место. Иначе все усилия теряют смысл.

Для окончательной установки сабвуфера в багажник пришлось подрезать коврики пола и арки колеса. Заодно оклеил вибропластом металлические поверхности - арку колеса и прилегающие к ней области. Ящик помещался на своем месте без особых усилий и держался уверенно за счет собственного веса, поэтому дополнительное крепление делать не стал. Будет вываливаться - сделаю. Пока не сделал и защитную решетку для диффузора, просто ещё не придумал, какой формы и из чего.


Выводы

Относительно звука. Сначала я установил и использовал старый динамик MTX, затем решил попробовать другую модель - Cerwin-Vega! HED. И тот и другой динамики играют в этом ящике отлично, разумеется, с разными коэффициентами общей добротности системы: на новой головке слышно и 20 Гц, и турецкий барабан. Более точных измерений я пока не проводил, но в плане звука ящик оправдал себя на 100%, в этом нет сомнений. Что касается технологии, то я бы отметил данное произведение как «не рекомендуемое к повторению», в первую очередь из-за огромных трудозатрат. Когда я осознал весь объем работы, было уже поздно - фанера была закуплена и часть ее уже порезана. К примеру, обработка одного слоя фанеры (примерить, вырезать снаружи, подогнать, скрепить ... вырезать внутри, подогнать, скрепить) занимала в среднем от 45 минут до часа. То есть фактически на каркасные дела ушла одна законная рабочая неделя (40 часов). Остальное, конечно, несоизмеримо по трудозатратам, но тоже требует ресурсов. На основную часть работ я затратил около трех недель, на «достройку» - еще две. За такое количество рабочего времени я бы вылепил парочку стеклопластиковых «стелсов»! Себестоимость тоже немаленькая, порядка 80 у.е. с учетом насадок на дрель, расходников и фрезы. Эпоксидки ушло практически столько же, сколько и в прошлый раз. Фанерный ящик получился намного тяжелее своего стеклопластикового предшественника, правда, никаких претензий ни к прочности, ни к жесткости конструкции не предъявишь. Другими словами, второй раз я за такое не возьмусь и другим не советую. Но с другой стороны, если есть время и желание, то почему бы и нет?


Журнал "Автозвук" • № 5 / 2002







Рекомендуемый контент




Copyright © 2010-2017 AvtoTrec.ru. Контакты: info@avtotrec.ru При использовании материалов Автомобильный справочник, ссылка на источник обязательна.